Por que o Lean agora?

* Por Gustavo Tardin

Temos de reconhecer que estamos em meio a uma crise de saúde pública sem precedentes. Nós da Staufen, como vocês, estamos preocupados e profundamente tristes com a perda de vidas, com as milhares de pessoas hospitalizadas e com o sofrimento das suas famílias e de seus amigos.

Na esteira desta crise de saúde, veio também uma crise econômica que ainda é difícil de dimensionar. Governos, bancos centrais e empresas trabalham com cenários, imaginando momentos, mais ou menos distantes, em que a economia deve reabrir. Fazer e discutir projeções de quando a economia voltará a funcionar não é o objetivo desta nossa conversa. Queremos ajudá-lo a pensar no que fazer AGORA.

Esta crise, de uma forma geral, está empobrecendo as pessoas e as empresas no mundo todo. No Brasil, estamos falando de uma queda projetada do PIB para 2020 de 5,5% segundo o FMI. Quando olhamos por setor, a queda no consumo de cimento, atividades no comércio, consulta de crédito e vendas de veículos, só para citar alguns, são todas de dois dígitos nos últimos dois meses. A consequência imediata se enxerga na taxa de desemprego aumentando, e as projeções não são nada boas.

Há exatos 75 anos, o Japão passava por uma situação que traz algumas similaridades com a nossa atual. A Segunda Guerra Mundial havia acabado e o país estava sob a tutela dos EUA. Foram tempos difíceis para o Japão, que além da crise econômica, lamentava a morte de seus compatriotas no conflito.

A Toyota tentou, sem sucesso, se recuperar até 1950. O problema é que a economia ainda estava muito fragilizada e carros eram itens de luxo, que poucos japoneses podiam comprar. A empresa precisava fazer algo diferente para evitar a falência iminente.

Foi nesta situação que nasceu o Lean: A NECESSIDADE DE EFICIÊNCIA E FOCO NO CLIENTE como uma questão de sobrevivência.

Taiichi Ohno é o homem responsável pelo desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, que é a base do que nós conhecemos por Lean. Ele foi incumbido de aumentar em 10 vezes a produtividade da empresa. Ele só podia contar com um recurso na época: pessoas. Ele precisava que estas mudassem sua forma de pensar e de agir. Não havia mais espaço para nenhum desperdício de mão de obra, materiais ou quaisquer outros insumos.

Todo o esforço, precisava ser convertido em valor para os clientes: BAIXO CUSTO, ALTA QUALIDADE E ENTREGA PERFEITA. O que não agrega valor é desperdício e precisava ser eliminado. Isto é o Lean.

A Toyota, a partir de então, começou a perseguir a perfeição de todos os seus processos, não somente na produção, mas no desenvolvimento de produtos e nos processos de suporte. Este esforço amplo, profundo e contínuo por décadas deu à empresa uma vantagem competitiva e condições de tomar o mercado dos seus concorrentes, tornando-se o maior e melhor fabricante de automóveis do mundo.

No Brasil, as empresas, e a Staufen não é exceção, tomaram ações para adequar seus custos à nova realidade de receitas com o objetivo de sobreviver. Fizeram adequações na sua operação, na sua cadeia de suprimentos, logística, áreas administrativas e nos canais de vendas, dentre outras.

Passado este momento inicial, é importante reconhecer que apesar dos inúmeros exemplos de solidariedade e sensibilização que têm mobilizado o mundo todo, não foi decretado um cessar fogo nas gôndolas de supermercado ou nos demais campos de vendas.

O mercado diminuiu, é verdade. Mas a competição continua e os clientes, mesmo com demanda reduzida, continuam querendo, mais do que nunca, BAIXO CUSTO, ALTA QUALIDADE E ENTREGA PERFEITA.

Sabemos que todo processo tem desperdícios: esperas, retrabalho, tarefas desnecessárias, estoques (filas), etc. Pode ser que a sua empresa fosse rentável antes, mesmo com desperdícios reduzindo sua margem. Mas, você consegue ser rentável com estes desperdícios nesta nova realidade?

Em 1950, para a Toyota, a resposta para a pergunta acima era NÃO. Ela não tinha condições de ficar parada esperando a volta do poder de compra da população. Ela precisou tomar medidas para aumentar sua eficiência e, assim, reduzir custos e desenvolver produtos adequados para a nova realidade daquele mercado de forma rápida.

Eliminar desperdícios torna as empresas mais ágeis, libera capacidade e economiza material e insumos, permitindo que entreguem mais e melhor com o mesmo recurso, algo crítico para a sobrevivência. Além disso, também libera tempo para fazer o que cliente percebe como valor, o que pode diferenciar estas empresas de seus competidores e aumentar a sua demanda.

Temos incentivado nossos clientes a continuar com seus esforços de melhoria, respeitando as recomendações de saúde para manter protegidos seus funcionários e suas famílias. Precisamos adaptar, portanto, nossa forma de atuação, sendo criativos, objetivos e utilizando tecnologias de colaboração para a eficaz resolução de problemas, e assim, continuar fortalecendo suas empresas.

Não é momento de tolerar desperdícios.

Você pode ficar olhando para suas projeções de quando a economia vai reabrir e os volumes vão voltar, ou você pode trabalhar AGORA na eliminação de desperdícios

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